Tìm hiểu về cấp độ và vai trò của khách trong công thức 6 Sigma

 Vai trò của khách hàng trong xác định công thức 6 sigma

Khách hàng là người sử dụng sản phẩm – kết quả của quy trình sản xuất. Đây chính là thành tố quan trọng nhất và cũng là mục tiêu hướng đến của phương pháp Six Sigma. Một khách hàng có thể là:

• Thành viên trong nội bộ doanh nghiệp – Nhân viên, các phòng ban khác
• Người trung gian – người hoặc bộ phận sử dụng bán thành phẩm để thực hiện thành phẩm
• Khách hàng cuối – Những người bên ngoài tổ chức thực sự sử dụng sản phẩm để đáp ứng nhu cầu của họ

Yêu cầu của khách hàng có thể được định nghĩa là nhu cầu và kỳ vọng của người đó đối với sản phẩm/dịch vụ của doanh nghiệp. Khi doanh nghiệp có thể đáp ứng tất cả các yêu cầu của khách hàng thì điều đó sẽ dẫn đến sự hài lòng của khách hàng. Ngược lại, nếu doanh nghiệp không thể đáp ứng các yêu cầu trên, hệ quả tất yếu là họ sẽ đi tìm những sản phẩm/ dịch vụ khác thỏa mãn các yêu cầu của họ. Yêu cầu của khách hàng còn được gọi là tiếng nói của khách hàng – Voice of Customer.

 

Một yêu cầu của khách hàng được thu thập qua các kênh như sau:

• Phỏng vấn trực tiếp khách hàng
• Phàn nàn của khách hàng trong lịch sử lưu trữ
• Các khảo sát
• Các nhóm tập trung

Khi tiếng nói của khách hàng (VOC) được thu thập, doanh nghiệp sẽ có cơ sở hoàn thiện các yếu tố quan trọng để chất lượng (Critical To Quality) để các yêu cầu của khách hàng có thể được đưa vào quy trình của doanh nghiệp và sản phẩm có thể được sản xuất để đáp ứng mong muốn của khách hàng.

 

Các CTQ đại diện cho các yêu cầu quan trọng của sản phẩm, có thể được bắt nguồn từ yêu cầu của khách hàng, rủi ro, các yếu tố liên quan đến kinh tế hoặc quy định nhà nước. Điều rất quan trọng là xác định và xác định CTQ một cách thích hợp vì nó mô tả các tham số chất lượng liên quan đến mong muốn và nhu cầu của khách hàng.

 

Các cấp độ trong Six Sigma

 “Sigma” có nghĩa là độ lệch chuẩn (standard deviation) trong thống kê, nên Six Sigma đồng nghĩa với sáu đơn vị lệch chuẩn.

Số TT	Cấp độ Sigma	Lỗi trong 1 triệu sản phẩm	Lỗi tính theo phần trăm
1	Một Sigma	690.000	69%
2	Hai Sigma	308.000	30,8%
3	Ba Sigma	66.800	6,68%
4	Bốn Sigma	6.210	0,621%
5	Năm Sigma	230	0,023%
6	Sáu Sigma	3,4	0.0003%

Bảng chi tiết 6 cấp độ Sigma khác nhau

Mục tiêu của Six Sigma là chỉ có 3,4 lỗi (hay sai sót) trên mỗi một triệu khả năng gây lỗi. Hay nói cách khác đó là sự hoàn hảo đến 99,99966%

Theo đánh giá của các chuyên gia chất lương, phần lớn các doanh nghiệp sản xuất tư nhân Việt Nam hiện đang ở mức khoảng 3-Sigma hoặc thậm chí còn thấp hơn. Điều đó có nghĩa là một dự án cải tiến quy trình áp dụng các nguyên tắc Six Sigma nếu có thể trước tiên nhắm đến mức độ chất lượng 4 hay 5-Sigma cũng sẽ mang lại kết quả giảm thiểu khuyết tật rõ rệt.

Cần nói rõ rằng Sigma là hệ thống các công cụ và phương pháp đo lường các khả năng gây lỗi chứ không phải các sản phẩm lỗi. Một sản phẩm càng phức tạp sẽ có nhiều khả năng bị lỗi hơn. Ví dụ, cũng là một đơn vị sản phẩm nhưng khả năng gây lỗi trong một chiếc ôtô sẽ nhiều hơn so với một chiếc đồng hồ đeo tay.

Theo phương pháp 6 Sigma, các vấn đề và các cơ hội được nhận diện để cải tiến tại các doanh nghiệp được sắp xếp theo thứ tự từ dễ đến khó. Hình tượng cây Six Sigma dưới đây sẽ cho chúng ta một cái nhìn cụ thể về các vần đề chúng ta đang gặp phải trong việc lựa chọn các phương pháp và công cụ khác nhau để giải quyết.

                        

                                                      Mô hình cây trái 6 Sigma

Mô hình trên cho phép chúng ta xem xét các vấn đề và mục tiêu của doanh nghiệp mình như việc hái các quả táo trên cây.

Các quả ở tầm thấp nhất hoặc đã rơi rụng dưới đất thì rất dễ hái. Chúng ta chỉ cần thực hiện các công việc và thao tác cực kỳ đơn giản và logic là có thể hái được các quả này, hay là bằng “mắt thường” cũng có thể hái được. Việc thu hái các quả này hay thực hiện các công việc giải quyết khó khăn ở mức độ này rõ ràng là không cần thiết phải cực khổ tìm kiếm, đánh giá hay phân tích nhiều . . .làm gì. Chỉ cần thực hiện các hành động sửa sai, hoặc ngăn chặn đơn thuần – Kaizen, QCC… là có thể xử lý được. Theo cột mức sigma thì các vấn đề này chỉ cần năng lực thực hiện quá trình ở mức độ từ 1 đến 2 Sigma.

Các quá trình có năng lực cao hơn hay phải hái những quả ở khỏang cách ngoài tầm tay thì chúng ta phải cần có biện pháp khác đòi hỏi kỹ thuật cao hơn là hành động sửa sai, đối với các quá trình có mức yêu cầu năng lực từ 3 đến 4 Sigma thì việc phân tích các hoạt động mang lại giá trị cho khách hàng, và các hoạt động không mang lại giá trị cho khách hàng liên quan đến quá trình đó là rất cấn thiết. Mục đích tối ưu hóa lợi nhuận thông qua việc kiểm soát tốt chi phí sản xuất kinh doanh bằng cách loại trừ lãng phí, là các hoạt động không tạo ra giá trị cho doanh nghiệp. Ở mức độ này, doanh nghiệp có thể sử dụng hệ phương pháp Lean và áp dụng các công cụ của Lean cũng có thể giải quyết được các vấn đề.

Để loại trừ tối đa các hoạt đông không mang lại giá trị cho khách hàng,  kiểm soát tốt quá trình một cách liên tục và hiệu quả lâu dài, chúng ta cần có các công cụ và phương pháp kỹ thuật cốt lõi của Six sigma. Với mục tiêu loại trừ hầu hết các nguyên nhân sâu xa gây ra sự biến động trong quá trình sản xuất kinh doanh, phương pháp Six Sigma được sử dụng cho các quá trình có yêu cầu năng lực và giải quyết độ khó cao trên 4 Sigma. Việc đo lường và phân tích các quá trình có độ phức tạp 5 Sigma có thể ví như việc hái trái ở rất xa tầm với. Đòi hỏi các kỹ thuật chuyên sâu về xử lý số liệu và phân tích thống kê, thiết kế thực nghiệm … nhằm nhận diện ra được nguyên nhân gây khó khăn, ảnh hướng xấu đến quá trình sản xuất kinh doanh và phục vụ cho khách hàng của doanh nghiệp.

Và để đáp ứng được nhu cầu không ngừng gia tăng của khách hàng, càng ngày càng tăng cao, chỉ còn một con đường duy nhất làm được chuyện này là liên tục cải tiến mẫu mã, thay đổi kiểu dáng thiết kế, tăng tính năng sản phẩm và có các ý tưởng táo bạo. Nhằm tạo ra các sản phẩm mới, đột phá về công nghệ và tính năng sử dụng. Khi một công ty đạt mức ứng dụng 6 Sigma có nghĩa độ hài lòng của khách hàng về sản phẩm và dịch vụ do công ty đó cung cấp là 99,99966%. Nghĩa là hài lòng hoặc trên cả mức độ hài lòng, thỏa mãn. Theo định nghĩa của mô hình 6 Sigma, đối với một triệu khả năng khách hàng có thể than phiền về chất lượng sản phẩm và dịch vụ của công ty thì chỉ có 3,4 lỗi là không thỏa mãn yêu cầu của khách hàng.

Yêu cầu năng lực của công ty đến lúc này không còn là phương pháp Six Sigma (DMAIC) truyền thống nữa, mà phải là phương pháp thiết kế DFSS (Design for Six Sigma) hoặc là phương pháp DMADOV( Tối ưu hóa và điều chỉnh). Đó là việc thiết kế sản phẩm tập trung hoàn toàn vào những gì khách hàng đang quan tâm hay đang chờ đợi và mong muốn. Đây là khi doanh nghiệp cần cần thiết kế tối ưu, sử dụng chuyên sâu các thuật toán và giải thuật, sử dụng các sáng tạo và đột phá về khoa học và công nghệ, sử dụng phương pháp thiết kế thực nghiệm DOE (Design of Experiment), Kiểm chứng mực độ phù hợp . . . với mục tiêu vượt qua sự mong đợi không ngừng gia tăng của khách hàng.

Độ khó của việc thực hành mức độ 6-sigma  giống như hái quả nằm trên chót vót ngọn cây. Những quả nằm cao nhất trên cây rất khó hái, nhưng nếu có đủ công cụ và phương pháp hiệu quả thì sẽ hái được những quả ngon ngọt nhất!

 

Chúc các bạn áp dụng thành công Six Sigma vào doanh nghiệp!

Để biết thêm thông tin chi tiết về các dịch vụ chứng nhận, kiểm định vui lòng liên hệ với chúng tôi - công ty TNHH Chứng Nhận Và Kiểm Định Chất Lượng Opacontrol. Hotline: 1800.646480 hoặc qua email opa@opacontrol.vn

Phương pháp 6 Sigma (Six Sigma)

 Giới thiệu khái niệm Six Sigma  

                       

 

6 Sigma (hay Six sigma) hiện đang là một trong những phương thức phổ biến nhất để đo lường và quản lý chất lượng trong hoạt động sản xuất tại doanh nghiệp. Chúng được xác định bởi một công thức mà không phải doanh nghiệp nào cũng biết.

Six Sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình dựa trên thống kê nhằm giảm thiểu tỷ lệ sai sót hay khuyết tật đến mức 3,4 lỗi trên mỗi triệu khả năng gây lỗi bằng cách xác định và loại trừ các nguồn tạo nên dao động (bất ổn) trong các quy trình kinh doanh. Trong việc định nghĩa khuyết tật, Six Sigma tập trung vào việc thiết lập sự thông hiểu tường tận các yêu cầu của khách hàng và vì thế có tính định hướng khách hàng rất cao.

1. Lịch sử 6 Sigma

Khái niệm "6 Sigma" không phải do Jack Welch – viết lên mà chúng được Motorola phát triển vào những năm 1980 và được sử dụng như một bộ công cụ và kỹ thuật để cải thiện quy trình sản xuất của họ. Cho đến năm 1995, khái niệm 6 Sigma này đã được Jack Welch sử dụng như chiến lược kinh doanh cốt lõi của General Electric. Năm 2011, Tổ chức tiêu chuẩn hóa quốc tế ISO đã xuất bản bộ tiêu chuẩn các phương pháp định lượng Six Sigma nhằm nâng cao quy trình hoạt động của doanh nghiệp.

Six Sigma (6 Sigma, hay 6σ) là một hệ phương pháp cải tiến quy trình kinh doanh và quản lý chất lượng bằng cách dựa trên thống kê để tìm ra lỗi (khiếm khuyết), xác định nguyên nhân của lỗi và xử lý lỗi nhằm làm tăng độ chính xác của quy trình. Chữ Sigma (σ) theo ký tự Hy Lạp đã được dùng thể hiện độ lệch chuẩn trong toán thống kê, do vậy 6 Sigma đồng nghĩa với 6 đơn vị lệch chuẩn.

Six Sigma cơ bản được thiết kế để cải thiện sản xuất. Đây là một phương thức kiểm soát chất lượng ban đầu được phát triển cho các nhà sản xuất quy mô lớn. Nó được thiết kế để tăng cường sức mạnh các quy trình và loại bỏ các khiếm khuyết khi thực hiện các quy trình đó.

6 Sigma không phải là một hệ thống quản lý chất lượng, như ISO 9001, hay là một hệ thống chứng nhận chất lượng. Thay vào đó, đây là một hệ phương pháp giúp giảm thiểu khuyết tật dựa trên việc cải tiến quy trình. Đối với đa số các doanh nghiệp Việt Nam, điều này có nghĩa là thay vì tập trung vào các đề xướng chất lượng vốn ưu tiên vào việc kiểm tra lỗi trên sản phẩm, hướng tập trung được chuyển sang cải thiện quy trình sản xuất để các khuyết tật không xảy ra                                                             

2. Mô hình cải tiến 6 Sigma theo các bước DMAIC

Six Sigma tiếp cận theo chu trình cải tiến qua 5 bước gọi tắt là DMAIC

Bước 1: Define (Xác định)

Xác định yêu cầu và mong muốn của khách hàng từ đó  đưa ra  mục tiêu cải tiến chất lượng, phạm vi triển khai dự án gồm bộ phận hay quá trình nào,  nguồn lực cần có?

Bước 2: Measure (Đo lường)

Trên cơ sở thu thập và phân tích các dữ liệu hoạt động, sẽ đánh giá được trong toàn bộ dây chuyền sản xuất năng lực của từng khâu. Trong quá trình đo lường này chúng ta cần nhận dạng và tính toán các giá trị trung bình của chỉ tiêu chất lượng và các biến động có thể tác động vào quá trình hoạt động.

 Bước 3: Analyze (Phân tích)

Là bước đánh giá các nguyên nhân ảnh hưởng đến quá trình và mức độ ảnh hưởng của nó.

Bước 4: Improve (Cải tiến)

Là bước thiết kế và triển khai các giải pháp cải tiến nhằm loại trừ các bất hợp lý, loại trừ các biến động chủ yếu tại các khu vực trọng yếu (đã được xác định ở bước 3). Trong bước này, nếu cần thiết, chúng ta phải tiến hành một số thực nghiệm nhằm đánh giá kết quả cải tiến đạt được theo mục tiêu đã định ở bước 1.

Bước 5: Control (Kiểm soát)

Những quy trình đã được cải tiến cần phải kiểm soát và theo dõi một cách nghiêm túc. Từ đó những nỗ lực cải tiến sẽ được duy trì. 

                                 

Để biết thêm thông tin chi tiết về các dịch vụ chứng nhận, kiểm định vui lòng liên hệ với chúng tôi - công ty TNHH Chứng Nhận Và Kiểm Định Chất Lượng Opacontrol. Hotline: 1800.646480 hoặc qua email opa@opacontrol.vn

Mục đích - Chiến lược - Cách sử dụng Chi phí chất lượng

 

Mục đích của hệ thống chi phí chất lượng

Mục đích của bất cứ hệ thống chi phí chất lượng nào cũng là giảm các chi phí chất lượng đến mức thấp nhất. Juran (1988) biểu hiện những chi phí này bằng đồ thị như trong Hình 2. Có thể thấy, chi phí lỗi giảm dần, khi mức chất lượng đáp ứng tiêu chuẩn tăng dần đến mức độ hoàn hảo, trong khi đó chi phí thẩm định cộng với chi phí phòng ngừa tăng.  

                     

Mô hình chi phí chất lượng này cho thấy, tồn tại mức chất lượng “tối ưu” khi tổng chi phí phòng ngừa, thẩm định, và chi phí lỗi ở mức cực tiểu. Những nỗ lực để cải tiến chất lượng tốt hơn mức tối ưu sẽ dẫn đến làm tăng tổng chi phí chất lượng.

Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp, mô hình chi phí chất lượng cổ điển bộc lộ nhiều hạn chế. Nhiều ví dụ phổ biến cho thấy, mức chất lượng có thể cải thiện tiếp cận đến sự hoàn hảo mà vẫn đảm bảo yếu tố kinh tế. Ví dụ, hàng triệu phôi dập có thể được tạo ra gần như không có lỗi nhờ khuôn dập được thiết kế và chế tạo tốt.

 

Mô hình chi phí chất lượng cổ điển tạo ra một suy nghĩ rằng, sự hoàn hảo là không hiệu quả về chi phí. Mô hình chi phí chất lượng kiểu mới như trong Hình 3 cho thấy khả năng đạt được mức chất lượng có tỷ lệ lỗi bằng 0.

 

                           

Các chi phí chất lượng có thể giảm được bằng việc xác định các nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề chất lượng và thực hiện những hành động khắc phục nhằm loại bỏ các nguyên nhân này. Cải tiến liên tục, thiết kế lại dây chuyền công nghệ và một số cách tiếp cận khác thường xuyên được sử dụng.

Chiến lược giảm chi phí chất lượng: Nên giảm loại chi phí nào?

Chi phí chất lượng tăng khi việc phát hiện lỗi chỉ được thực hiện ở những giai đoạn sau của quá trình sản xuất và trong khâu phân phối. Chi phí thấp nhất sẽ đạt được khi sự không phù hợp tiêu chuẩn kỹ thuật được phòng ngừa ngay từ đầu. Khi sự không phù hợp xảy ra, việc phát hiện chúng càng sớm thì chi phí sẽ càng thấp.

Nếu phát hiện muộn, chi phí sẽ phải bỏ ra nhiều hơn do các nhiệm vụ xử lý, khắc phục đòi hỏi nhiều nguồn lực hơn. Chi phí chất lượng đắt nhất là từ những sự không phù hợp chỉ được phát hiện bởi khách hàng. Bên cạnh việc đổi hàng hoặc chi phí sửa chữa, công ty có thể mất đi thiện chí và uy tín từ khách hàng. Trong trường hợp xấu nhất, các ràng buộc pháp lý có thể nảy sinh và dẫn đến chi phí và thiệt hại uy tín cũng lớn hơn.

Một ưu điểm khác của việc phát hiện lỗi sớm là cung cấp thông tin phản hồi có ý nghĩa hơn cho việc xác định nguyên nhân gốc rễ. Độ trễ thời gian giữa sản xuất và phát hiện lỗi sẽ làm cho việc truy tìm công đoạn sản xuất gây ra lỗi trở nên rất khó khăn.

Phòng kế toán chịu trách nhiệm chính đối với các vấn đề kế toán, bao gồm cả hệ thống chi phí chất lượng. Vai trò của bộ phận chất lượng trong việc phát triển và duy trì hệ thống chi phí chất lượng là đưa ra những hướng dẫn và hỗ trợ cho bộ phận kế toán.

Hệ thống chi phí chất lượng là một hệ thống nhỏ được tích hợp trong hệ thống kế toán chi phí chung của DN. Các thuật ngữ, biểu mẫu, định dạng… cần được nhất quán, giữa hệ thống chi phí chất lượng và hệ thống chung nhằm đẩy nhanh quá trình phổ biến nội dung và giảm thiểu những nhầm lẫn. Hệ thống chi phí chất lượng lý tưởng sẽ tổng hợp các chi phí chất lượng một cách đơn giản và làm cho nó trở nên hiện hữu, minh bạch đối với bộ phận quản lý và thúc đẩy các nỗ lực để giảm thiểu nó.

Việc đo lường chi phí chất lượng không cần quá chính xác. Mục đích của việc đo lường chi phí chất lượng là cung cấp những hướng dẫn tổng quát cho quá trình ra quyết định và hành động của các nhà quản lý. Bản chất của chi phí chất lượng không cho phép việc tính toán quá chính xác.

Trong một số trường hợp, có thể dự toán sơ bộ những chi phí như: giảm thiện chí khách hàng hoặc uy tín thương hiệu của công ty theo từng giai đoạn. Kết quả dự toán này có thể đạt được nhờ kiểm toán đặc biệt, lấy mẫu thống kê hoặc nghiên cứu thị trường. Các hoạt động này có thể được thực hiện bởi các nhóm bao gồm nhân viên đến từ bộ phận marketing, kế toán và chất lượng. Do những chi phí này thường rất lớn nên chỉ có thể dự toán. Tuy nhiên, cần thực hiện việc này đều đặn hàng tháng. Các đánh giá hàng năm cũng cần thực hiện để phân tích xu hướng biến động của những tiêu chí này.

Quản lý chi phí chất lượng

                           

Quản lý chi phí chất lượng giúp công ty thiết lập thứ tự ưu tiên cho các hành động khắc phục. Nếu không có những thông tin từ chi phí chất lượng, các DN có thể phân bổ không hợp lý các nguồn lực của mình, do vậy sẽ nhận được lợi ích thấp hơn. Nếu việc này lặp đi lặp lại nhiều lần, tổ chức có thể đặt câu hỏi hoặc từ bỏ những nỗ lực giảm chi phí chất lượng của mình.

Một trong những công cụ được sử dụng phổ biến là phân tích Pareto. Phân tích Pareto được dùng để đánh giá những chi phí lỗi nhằm xác định những lĩnh vực cần có sự quan tâm nhất. Ghi chép lại chi phí lỗi, đặc biệt là các lỗi bên ngoài hầu như chắc chắn không đầy đủ, nhưng lại dễ thấy đối với khách hàng.

Phân tích Pareto sẽ kết hợp với các công cụ chất lượng khác như biểu đồ kiểm soát và biểu đồ nhân - quả, nhằm xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề chất lượng. Tất nhiên, người thực hiện phân tích sẽ phải luôn ghi nhớ rằng hầu hết các chi phí là ẩn. Phân tích Pareto có thể không được sử dụng hiệu quả nếu như các chi phí ẩn không được xác định. Phân tích từ những dữ liệu dễ có nhất cũng sẽ chỉ đem lại những thông tin sơ sài nhất.

Sau khi các chi phí lỗi quan trọng đã được xác định và đưa vào tầm kiểm soát, các chi phí thẩm định sẽ tiếp tục được phân tích. Liệu có phải DN đã chi quá nhiều tiền cho việc thẩm định để giảm chi phí lỗi? Ở đây phân tích chi phí chất lượng phải được bổ trợ bởi phân tích rủi ro nhằm đảm bảo chi phí lỗi và thẩm định đang được xem xét phân tích sẽ được sử dụng làm sáng tỏ các chi phí phòng ngừa.

Các chi phí phòng ngừa là những khoản đầu tư để triển khai thực hiện các quy định phòng ngừa lỗi đối với tất cả các công đoạn có ảnh hưởng đến chất lượng của hàng hoá và dịch vụ (Campanella, 1990). Do vậy, hành động phòng ngừa cần được áp dụng chính xác và phải có sự ưu tiên. Nhiều cải tiến đã được chứng minh thông qua việc phân bổ nỗ lực phòng ngừa từ những khu vực có ít ảnh hưởng đến những khu vực thực sự có những tác động. Một lần nữa, các nguyên tắc Pareto lại có thể được sử dụng.

Sử dụng thông tin chi phí chất lượng như thế nào?

Phân tích chi phí chất lượng đòi hỏi căn cứ phù hợp, nhờ đó chi phí chất lượng được phân tích dựa trên tỉ lệ phần trăm của một tiêu chí đánh giá nào đó như: Tổng số lao động, chi phí, doanh số, sản lượng.

Trong khi số tiền thực sự chi trả thường được xem là chỉ số tốt nhất để xác định các dự án cải tiến chất lượng sẽ có tác động đến lợi nhuận như thế nào và các hành động khắc phục cần được thực hiện ở đâu, thì số tiền không giúp cung cấp hướng dẫn rõ ràng về xu hướng cải thiện chi phí chất lượng, trừ phi chúng ta giữ tốc độ sản xuất không đổi.

Vì mục đích của chi phí chất lượng là cải tiến theo thời gian, do vậy cần điều chỉnh dữ liệu thay đổi qua các giai đoạn khác nhau như tốc độ sản xuất, lạm phát… Các chỉ số giữa tổng chi phí chất lượng được so sánh với các kết quả hoạt động của DN có thể được xây dựng thành biểu đồ và phân tích qua các đồ thị kiểm soát thống kê.

Đối với các phân tích và hoạch định dài hạn, doanh thu thuần thường được sử dụng là cơ sở để tính toán (Campanella, 1990, tr. 24). Nếu doanh số gần như không thay đổi theo thời gian, phân tích chi phí chất lượng có thể được thực hiện cho những giai đoạn tương đối ngắn. Trong một số ngành, chỉ số này cần phải được tính cho khoảng thời gian dài để hiệu chỉnh những thay đổi lớn trong doanh số.

Điều quan trọng là chi phí chất lượng phát sinh gắn liền với doanh số cùng kỳ. Xem xét doanh số như là một “cơ hội” để chi phí chất lượng phát sinh. Một vài chỉ tiêu về chi phí chất lượng được sử dụng hiện nay như: Tỷ lệ chi phí lỗi phát sinh nội bộ trên tổng chi phí sản xuất; tỷ lệ chi phí lỗi phát sinh bên ngoài trên doanh thu thuần; tỷ lệ chi phí thẩm định so với các hoạt động mua sắm trên tổng chi phí vật tư mua; tỷ lệ chi phí thẩm định trong quá trình sản xuất so với tổng chi phí sản xuất; tỷ lệ tổng chi phí chất lượng so với tổng chi phí sản xuất.

Trên đây là toàn bộ thông tin về chi phí chất lượng, mục đích, cách quản lý chi phí chất lượng. 

Để được tư vấn và kiểm tra chất lượng một cách tốt nhất hãy liên hệ với chúng tôi  công ty TNHH Chứng Nhận Và Kiểm Định Chất Lượng Opacontrol. Hotline: 1800.646480

Khái niệm - Phân loại - Mô hình của Chi phí chất lượng

1. CHI PHÍ CHẤT LƯỢNG LÀ GÌ ?

Khái niệm chi phí chất lượng được đề cập lần đầu tiên trong cuốn Quality Cost Handbook của Juran (1951). Đến nay, chi phí chất lượng đã là một thành tố của chiến lược cải tiến chất lượng trong các doanh nghiệp tiên tiến. Tuy nhiên, đối với các doanh nghiệp Việt Nam, khái niệm này vẫn còn rất mới mẻ và ít được sử dụng. Hãy cùng OPAcontrol tìm hiểu về vấn đề này nhé.

                                                        

2. Khái niệm và phân loại

Chi phí chất lượng là khoản chi phí đầu tư chất lượng nhằm làm cho sản phẩm phù hợp với mục đích và yêu cầu của khách hàng trong phạm vi nguồn lực của doanh nghiệp. Chi phí chất lượng giúp nhà quản lý nhận biết các cơ hội cải tiến chất lượng, thực hiện các hoạt động khắc phục, và đo lường hiệu quả hoạt động sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp.

Chi phí chất lượng được chia thành bốn nhóm sau:

Chi phí hư hỏng bên trong: Đây là các khoản chi phí liên quan đến các khuyết tật của sản phẩm được phát hiện trước khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng. Chi phí hư hỏng bên trong bằng 0 nếu mọi sản phẩm không bị khuyết tật nào trước khi giao hàng. Chi phí này bao gồm:

(a) Chi phí về phế phẩm: chi phí lao động, nguyên liệu, và chi phí sản xuất chung đã được cấu thành trong phế phẩm và không có khả năng thu hồi.

(b) Chi phi về sản phẩm làm lại: chi phí phục hồi các sản phẩm sai hỏng để biến chúng thành chính phẩm.

(c) Chi phí về phân tích sai hỏng: các chi phí xác định nguyên nhân gây ra phế phẩm...

Chi phí hư hỏng bên ngoài: Đây là các chi phí liên quan đến các khuyết tật được phát hiện sau khi sản phẩm được đưa đến tay người sử dụng. Chi phí này bằng 0 nếu không có khuyết tật. Nó bao gồm:

(a) Chi phí bảo hành: các khoản chi phí liên quan đến việc thay thế và sửa chữa các sản phẩm còn trong thời gian bảo hành.

(b) Các chi phí về giải quyết thắc mắc, khiếu nại: chi phí liên quan đến việc thanh tra, giải quyết các thắc mắc khiếu nại từ phía khách hàng về sản phẩm hoặc dịch vụ lắp đặt.

Chi phí thẩm định: Đây là các khoản chi phí phát sinh do tiến hành đánh giá mức độ thực hiện theo các yêu cầu về chất lượng. Bao gồm:

(a) Chi phí kiểm tra và thử nghiệm đầu vào: chi phí đánh giá chất lượng sản phẩm mua, chi phí thử nghiệm, xét nghiệm.

(b) Chi phí kiểm tra và thử nghiệm trong quá trình: chi phí đánh giá mức độ thực hiện theo các yêu cầu về chất lượng trong quá trình sản xuất.   

(c) Chi phí kiểm tra và thử nghiệm cuối cùng: chi phí đánh giá chất lượng sản phẩm cuối cùng trước khi giao.

(d) Chi phí đánh giá chất lượng sản phẩm: chi phí phát sinh do thực hiện đánh giá chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất hay sản phẩm cuối cùng.

Chi phí phòng ngừa: Đây là các chi phí phát sinh do thực hiện các biện pháp nhằm giảm thiểu chi phí hư hỏng và thẩm định xuống mức thấp nhất. Bao gồm:

(a) Chi phí hoạch định chất lượng: chi phí cho các hoạt động thiết lập một kế hoạch chất lượng tổng thể; thực hiện công tác chuẩn bị các thủ tục cần thiết nhằm phổ biến các kế hoạch này cho các thành viên tham gia.

(b) Chi phí kiểm soát quá trình: chi phí thực hiện kiểm tra và thử nghiệm trong quá trình sản xuất.

(c) Đánh giá chất lượng: chi phí đánh giá hoạt động thực hiện kế hoạch chất lượng tổng thể.

(d) Huấn luyện: chi phí chuẩn bị và tiến hành các chương trình huấn luyện liên quan đến chất lượng.

Juran (1988) đề xuất, mức chất lượng tối ưu có thể tìm được khi các thiệt hại do lỗi gây ra bằng với các chi phí để kiểm soát chất lượng. Sau đó, Masser (1957) và Feigenbaumn (1961) đã chia nhỏ chi phí chất lượng thành: Chi phí phòng ngừa, chi phí thẩm định và chi phí lỗi.

3. Mô hình chi phí chất lượng cổ điển

Chi phí chất lượng là những chi phí gắn liền với việc đảm bảo rằng, các sản phẩm đáp ứng những tiêu chuẩn kỹ thuật nhất định. Các chi phí liên quan đến chất lượng được chia thành 2 nhóm: Chi phí cho sự phù hợp và chi phí cho sự không phù hợp.

- Chi phí cho sự phù hợp: Bao gồm những chi phí phải chịu để đảm bảo rằng, các sản phẩm được chế tạo hoặc các dịch vụ được cung ứng phù hợp với các tiêu chuẩn kỹ thuật. Chi phí cho sự phù hợp bao gồm chi phí phòng ngừa và chi phí thẩm định.

- Chi phí phòng ngừa: Gắn liền với các hoạt động được thiết kế để phòng ngừa lỗi xảy ra, bao gồm chi phí trực tiếp và gián tiếp liên quan đến các hoạt động như: huấn luyện và đào tạo về chất lượng, nghiên cứu thử nghiệm, xem xét lại sản phẩm mới, triển khai các hoạt động vòng tròn chất lượng, thẩm định chất lượng, điều tra năng lực nhà cung cấp, hỗ trợ kỹ thuật của bên bán máy móc thiết bị, phân tích năng lực quá trình. Những chi phí này được sử dụng để xây dựng nhận thức về các chương trình chất lượng và giúp giữ cho chi phí thẩm định và chi phí lỗi ở mức tối thiểu.

- Chi phí thẩm định: Gắn liền với việc đánh giá các sản phẩm đã hoàn thành và thẩm tra sự phù hợp đối với các tiêu chí và quy trình của tất cả các chức năng, bao gồm chi phí kiểm tra, thử và kiểm tra lại các hoạt động mua sắm sản xuất hoặc tác nghiệp, và sản phẩm và dịch vụ hoàn thiện.

- Chi phí cho sự không phù hợp: Là các chi phí gắn liền với các sản phẩm hoặc dịch vụ không phù hợp với yêu cầu của khách hàng. Những chi phí này còn được gọi là chi phí lỗi và được chia thành chi phí lỗi nội bộ và chi phí lỗi bên ngoài.

- Chi phí lỗi nội bộ: Phế phẩm, hư hỏng, làm lại và chi phí chung liên quan đến các hoạt động như phân tích lỗi, làm lại và phế phẩm đối với nhà cung cấp, thẩm định lại, thử lại, dừng máy do lỗi chất lượng, và sản phẩm xuống cấp.

- Chi phí lỗi bên ngoài: Bao gồm chi phí bảo hành, điều tra phàn nàn của khách hàng, hàng hóa trả lại, thu hồi sản phẩm, chiết khấu, và các nghĩa vụ khác liên quan đến sản phẩm. Các chi phí lỗi bên ngoài cũng bao gồm, các chi phí trực tiếp và gián tiếp như: chi phí nhân công và đi lại liên quan đến việc điều tra phàn nàn của khách hàng, thẩm định khi bảo hành, thử và sửa chữa.

                    

 

Tổng hòa tất cả các chi phí nói trên sẽ cho thấy, sự khác biệt giữa chi phí thực tế của một hàng hoá hoặc dịch vụ và những chi phí có thể giảm được, do chất lượng dịch vụ không đúng chuẩn, hàng hóa bị lỗi và hư hỏng trong quá trình sản xuất. Ngay cả các DN dịch vụ cũng phải chịu chi phí chất lượng.

Đối với hầu hết các tổ chức, chi phí chất lượng là chi phí ẩn. Chỉ có một số ít DN có hệ thống kế toán phù hợp có thể xác định được chi phí chất lượng, khi họ thực sự mong muốn biết và đánh giá chi phí chất lượng. Do vậy, chi phí chất lượng không được xác định có xu hướng gia tăng. Chất lượng kém ảnh hưởng đến các công ty theo 2 cách: Giá thành cao và sự hài lòng của khách hàng thấp.

Sự hài lòng của khách hàng thấp sẽ tạo ra áp lực giảm giá và giảm sản lượng tiêu thụ, dẫn đến doanh số và lợi nhuận thấp. Hệ quả kết hợp của cả giá thành cao và doanh thu thấp sẽ tạo ra khủng hoảng có thể đe doạ sự tồn tại của DN. Đo lường chi phí chất lượng một cách nghiêm túc là một công cụ giúp phòng ngừa khủng hoảng.

Bài viết trên đã cung cấp thông tin về chi phí chất lượng là gì và những điều liên quan.

Để được tư vấn và kiểm tra chất lượng một cách tốt nhất hãy liên hệ với chúng tôi  công ty TNHH Chứng Nhận Và Kiểm Định Chất Lượng Opacontrol.

Hotline: 1800.646480